Пакувальний матеріал для косметики – сумка для маски для обличчя

Ключові моменти контролю виробництва пакетів для пакування масок для обличчя

Товщина плівки:звичайний 100мікрон-160мікрон,товщина чистої алюмінієвої фольги для композитного використання зазвичай становить7 мікрон

виробництвочас виконання: очікується приблизно 12 днів

Алумініумфільм:VMPET — це композитний гнучкий пакувальний матеріал, утворений шляхом нанесення надзвичайно тонкого шару металевого алюмінію на поверхню пластикової плівки за допомогою спеціального процесу. Перевагою є ефект металевого блиску, а недоліком – погані бар’єрні властивості.

1. Процедура друку

З поточних вимог ринку та споживчої точки зору, маски для обличчя в основному вважаються високоякісними продуктами, тому найпростіші вимоги до декорування відрізняються від вимог до звичайних харчових та щоденних хімічних упаковок, принаймні, вони є "висококласними" споживачами психологія. Тож для друку, беручи як приклад ПЕТ-друк, вимоги до точності накладання та відтінку друку принаймні на один рівень вищі, ніж інші вимоги до упаковки. Якщо за національним стандартом основна точність накладення становить 0,2 мм, то другорядні позиції друку пакетів для упаковки масок для обличчя в основному повинні відповідати цьому стандарту друку, щоб краще адаптуватися до вимог замовника та потреб споживачів.

Що стосується різниці кольорів, клієнти упаковки масок для обличчя також набагато суворіші та детальніші, ніж звичайні харчові компанії.

Тому в процесі друку компанії, які виробляють упаковку масок для обличчя, повинні приділяти увагу контролю над друком і відтінком. Звичайно, також будуть вищі вимоги до підкладок для друку, щоб адаптувати їх до високих стандартів друку.

2.Процедура ламінування

Композит в основному контролює три основні аспекти: зморшки на композиті, залишки розчинника на композиті, ямки на композиті, бульбашки та інші аномалії. У цьому процесі ці три аспекти є ключовими факторами, що впливають на вихід пакувальних пакетів для масок для обличчя.

(1) Складні зморшки

Як видно з наведеної вище структури, пакети для пакування масок для обличчя в основному містять чистий алюміній. Чистий алюміній згортають із чистого металу в дуже тонкий плівковий лист, широко відомий у промисловості як «алюмінієва плівка». Товщина в основному становить від 6,5 до 7 мкм. Звичайно, бувають і більш товсті алюмінієві плівки.

Плівки з чистого алюмінію дуже схильні до зморшок, розривів або тунелів під час процесу ламінування. Особливо для машин для ламінування, які автоматично з’єднують матеріали, через нерівності в автоматичному склеюванні серцевини паперу легко бути нерівним, і алюмінієвій плівці дуже легко зморщитися відразу після ламінування або навіть померти.

Щодо зморшок, з одного боку, ми можемо виправити їх у постпроцесі, щоб зменшити втрати, спричинені зморшками. Коли композитний клей стабілізується до певного стану, повторне прокатування є одним із способів, але це лише спосіб його зниження; з іншого боку, ми можемо почати з першопричини. Зменшіть кількість намотування. Якщо ви використовуєте більший паперовий сердечник, ефект намотування буде більш ідеальним.

(2) Композитний залишок розчинника

Оскільки упаковка маски для обличчя в основному містить алюмінізований або чистий алюміній, для композитів присутність алюмінізованого або чистого алюмінію є шкідливою для випаровування розчинників. Це пояснюється тим, що бар’єрні властивості цих двох матеріалів сильніші, ніж інші звичайні матеріали, тому це шкідливо для випаровування розчинників. Хоча це чітко зазначено в стандарті GB/T10004-2008 «Суха композитна екструзія компаундування пластикових композитних плівок і пакетів для упаковки»: цей стандарт не застосовується до пластикових плівок і пакетів із пластикових матеріалів і паперової основи або алюмінієвої фольги.

Однак зараз компанії, що займаються упаковкою масок для обличчя, і більшість компаній також використовують цей національний стандарт як стандарт. Для пакетів з алюмінієвої фольги цей стандарт також необхідний, тому він дещо вводить в оману.

Звичайно, національний стандарт не має чітких вимог, але ми все одно маємо контролювати залишки розчинників на реальному виробництві. Зрештою, це дуже важлива контрольна точка.

Що стосується особистого досвіду, можливо внести ефективні покращення щодо вибору клею, швидкості виробничої машини, температури печі та об’єму вихлопу обладнання. Звичайно, цей аспект вимагає аналізу та вдосконалення конкретного обладнання та конкретних середовищ.

(3) З’єднані ямки та бульбашки

Ця проблема також в основному пов’язана з чистим алюмінієм, особливо коли це композитна структура PET/AL, вона більш імовірна. Композитна поверхня буде накопичувати багато явищ, подібних до «кристалічної точки», або подібних явищ, подібних до «бульбашки». Основні причини такі:

З точки зору основного матеріалу: поверхнева обробка основного матеріалу є поганою, яка схильна до утворення ямок і бульбашок; основний матеріал PE має занадто багато кристалічних точок і занадто великий, що також є основною причиною проблем. З іншого боку, частка чорнила також є одним із факторів. Вирівнюючі властивості клею та більш грубі частинки чорнила також спричинять подібні проблеми під час склеювання.

Крім того, з точки зору роботи машини, коли розчинник випаровується недостатньо, а тиск змішування недостатньо високий, також відбуватимуться подібні явища, або ролик клеючого екрана забитий, або є сторонні речовини.

Шукайте кращі рішення з вищезазначених аспектів і цілеспрямовано оцінюйте або усувайте їх.

3. Виготовлення сумки

У контрольній точці процесу готового продукту ми в основному дивимося на площинність мішка, а також на міцність і зовнішній вигляд запечатування країв.

У процесі виготовлення готової сумки відносно важко зрозуміти гладкість і зовнішній вигляд. Оскільки його остаточний технічний рівень визначається роботою машини, обладнанням і робочими звичками співробітників, мішки дуже легко подряпати під час процесу готового продукту, і можуть з’явитися такі відхилення, як великі та дрібні краї.

Для сумок для масок для обличчя із суворими вимогами вони однозначно не допускаються. Щоб вирішити цю проблему, ми могли б також керувати машиною з найпростішого аспекту 5S, щоб контролювати явище подряпин.

Очищення машини є однією з основних виробничих гарантій, що гарантує, що машина чиста та на ній не з’являться сторонні предмети, що забезпечує нормальну та безперебійну роботу, як найпростіший спосіб управління середовищем у майстерні. Звичайно, нам потрібно змінити основні та специфічні вимоги до експлуатації та звички машини.

З точки зору зовнішнього вигляду, з точки зору вимог до ущільнення краю та міцності ущільнення краю, як правило, потрібно використовувати ніж для ущільнення з більш тонкою текстурою або навіть плоский ніж для ущільнення, щоб притиснути ущільнення краю. Це досить особливий запит. Також це велике випробування для механізаторів.